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制一科工作总结

时间：2024-03-24 07:38:11 工作总结我要投稿

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制一科工作总结

　　总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况进行分析研究，做出带有规律性结论的书面材料，他能够提升我们的书面表达能力，因此我们需要回头归纳，写一份总结了。你所见过的总结应该是什么样的？以下是小编为大家整理的制一科工作总结，欢迎阅读与收藏。

制一科工作总结

　　20xx年既是公司改革、独立、发展、创新的一年，也是检验制一科全体员工工作成绩的一年。在这一年里我们随着公司的发展在前进、在努力，在这个过程中我们大部分员工加过班、流过泪甚至有过血的教训，为了以后能够更有目标性的开展工作，在此把20xx年制面一科的工作做一下几项总结：

　　一、人事

　　1.招聘人员

　　1.1.因生产需要制一科从原有一个班组在三月份新增一个班组，共招聘了

　　45人。

　　1.2.在实际生产过程中因车间环境、劳动时间等问题36月份每个月均

　　有不同程度的人员离职现象，后又增补35人左右。2.培养人员

　　2.1.制一科在11年度新员工基础上培养技术骨干13人，组长5人。2.2.在11年度制一科为配合公司发展又培养班长5名，储备班长1名。2.3.在712月份制一科为了12年的发展提前预备技术骨干10名。

　　二、安全

　　1.在11年生产工作中制一科安全事故1例，此事件对公司影响非常不好为此我向公司、向全体员工做出深刻的检讨。

　　1.1.在工伤事件中科长负有管理责任，因个人管理不到位造成此事件发生，并且此事件给公司带来直接经济损失将近6万。

　　1.2.事后曾多次回想事故前因后果，在整个事件中主要有两方面原因造成

　　肢体受到伤害：⑴管理松懈⑵员工未经培训上岗。

　　1.3.建议公司人力部门在以后招聘员工的时候必须有：理论培训、现场观

　　摩讲解、实例警告的过程方可让员工上岗。

　　2.为了杜绝类似事件再次发生，制一科全体员工在每月的总结会议上科长做专题性安全培训。

　　3.利用班前班后会议由班长向全体员工宣导安全注意事项及防范措施。4.每次停机对设备进行安全检查与维修保养，排除安全隐患，避免因设备原因产生安全事故。

　　5.在车间内部各岗位制作安全警示牌，并对员工培训相应设备操作知识。6.建议在以后招聘过程中人力资源部一定要把好公司用人的质量关，宁可车间缺人停机，也不要让员工不经过培训上岗。

　　三、质量

　　1.内部控制

　　1.1.在生产过程中我们员工从不熟悉生产流程到熟悉生产流程是一个

　　比较漫长过程，在这个过程中产生了多种多样质量问题（生产日期打错不清晰、缺料、封箱质量差、克重不稳定、油含水超标等）。1.2.现把11年制一科一些重点及比较突出的质量事故进一步阐述及分

　　析，详见下表：班组甲乙乙时间5月4日7月28日9月13日造成3000件次品产生事故明细操作失误造成偏轻45g有明显黄色色斑出现，全部撕毁报废。员工没有认真看标签而造成料用错，直接14200元直接损失1200元1240元

　　1.3.以上三次质量事故是制面一科具有代表性的质量事故，也是制一科在20xx年值得深思的质量事故。

　　1.4.上述质量事故均属责任心不到位而造成，并给公司造成15440　的经济损失。

　　1.5.事后虽然对操作工及管理人员做出了相应罚款但不能挽回公司的经济损失，为了以后能够杜绝类似事件发生在车间制程中做一下几方面分析和更改：

　　a.在控制方面我们管理人员和车间员工都有一个不好的心态那就是侥幸心理，大部分员工认为无所谓或者跟我没关系等等一些造成质量事故发生的原因。

　　b.为了减少质量事故发生或者杜绝员工“无所谓”的质量意识，制一科从4月份开始主抓质量从员工那种质量无所谓的心态开始改变到现在质量决定一个人的工作时间和质量决定企业的命运。C．在实际操作中不断改善设备状况，加大力度监督员工生产过程力争做好每个产品。

　　D.在生产过程中加大质量管理力度，实行下道工序监督上一道工序，在

　　监督过程中并由组长与组长进行及时沟通和相应处理措施，避免因失误、粗心而造成的质量事故。2.原料把关

　　2.1.在员工领取原材料过程中首先要检查原材料是否有损坏或者原料型号规格是否与生产品种相符。

　　2.2.在生产过程中班组长对所有原材料的质量进行把关。

　　2.3.通过以上两层把关在生产过程中检查出的原材料问题逐项把关2.4.建议公司在以后采购原料过程时尽量不要出现（特采）一词，往往好多时候因为人际关系、扣罚等现象我们会出现特采，请公司认真考虑一旦特采就预示我们将要有一批不合格品流出。

　　3.市场客诉问题，在每月都会有质量反馈，并且多次是重复性问题，所有的市场客诉都是由现场的不合格而造成。对于此事项制一科内部做出一项规定：宁可不生产，也不制造次品；宁可看红眼，也要把次品检出；宁可少生产，也要保证质量。

　　四、产量

　　13377101012平均班次12个14.5个16个17.5个单班标准产能6000件6000件6400件8800件单班实际产能50005800件58006200件620xx750件88009200件1.从上表格中可看出13月份在产量方面是一个学习、磨合阶段，37月份是逐渐成熟近阶段，710月份是一个稳定上升阶段，1012月份是一个猛升阶段。

　　那么在上述四个阶段中可以看出员工对车间设备操作这一块也有明显提高，并且随着这种技术提高保证了市场需求，更跟上了公司规模发展。3.从十月份开始公司对设备进行改造，直接加大了产量的提高，从而直接提高了生产效率，12月份结束后员工操作技能又会更新一个新的层次，也就是说在20xx年我们就可以在产能基础不变的前提下进行减员增效。

　　五、5S执行

　　1.在3月份规模生产之前制面一科已有过5S相关培训，尤其是在7月份以后，更加强了此规定的执行力度。

　　2.在清扫、清理这两项活动中因管理坚持时间不够导致车间死角卫生不能够正常清理，并且有大量与生产无关杂物出现在车间，这一点直接影响了车间环境规划等一部分工作。

　　3.在物品定位摆放这一块，刚开始制一科全体员工都能执行如初，随后因公司增加一名上料工直接导致现场物料摆放混乱，并给员工带来很大的负面影响。

　　4.以上3项是制一科现场管理工作失误之处，为此制一科决定在12年会加大现场物料摆放管理力度，给员工一个好的生产车间环境。六、绩效

　　时间中心目标产出比用料损耗率20xx年碎渣率512月生产效率外包装损耗率≥96%≤1%生产效率外包装损耗率98.59%1.21%≤1.31.5碎渣率≥94%≤0.6%实际达成目标产出比用料损耗率93.7%0.56%1.31%6.1.上述表格内容因13月份制造中心班长未调整到位，故一部分相关

　　数据未统计，所以从五月份开始统计核算。

　　6.2.从上表中可看出唯有包膜损耗率未达成目标。就此分析：⑴车间包装

　　工技术不熟练⑵在生产调试过程中浪费较严重⑶7月份之前培养包装

　　机新手较多，在操作包装机时候又浪费⑷10月份制一科开始4台包装机运行前4个班次因包装机自动跟踪有故障浪费较严重。

　　6.3.从整体经营指标来看制一科在生产效率、产出比、碎渣率、用料损耗率已完成公司目标，完成的几项目标离不开制一科班组长及全体员工的努力。

　　以上6大项总结是制一科在20xx年度的工作状况，在将要过去的一年我们工作存在好多不足之处，给公司带来了种种麻烦。那么在此我保证在20xx年工作中我会带领制一科全体员工一起努力，为公司20xx年发展做好良好的生产一线保障，具体细节详见20xx年度工作规划。